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PP再生料造粒机：废旧PP循环利用的核心设备
PP再生料造粒机是将废旧聚丙烯（PP）塑料制品（如编织袋、农用膜、塑料瓶、无纺布、边角料等）加工成再生颗粒的关键设备，通过破碎、清洗、熔融、挤出、切粒等工艺，将废弃PP转化为可重复利用的颗粒状原料，是PP再生料产业链的核心环节，助力实现塑料资源的高效循环。
PP再生料造粒机的工作原理
其工作流程遵循“原料预处理-熔融塑化-挤出成型-冷却切粒”的闭环逻辑：
- 原料预处理：废旧PP通过分选去除金属、纸张等杂质，经清洗、破碎成小颗粒或碎片（如PP编织袋破碎成5-10mm碎片）；
- 加料输送：预处理后的原料进入造粒机料斗，通过螺杆旋转向前输送，螺杆与料筒内壁的摩擦及料筒外部加热（电加热或导热油加热）使物料逐渐升温；
- 熔融塑化：物料进入压缩段后，螺槽深度变浅，压力升高，同时螺杆与物料、物料与料筒的剪切摩擦产生热量，使PP完全熔融为黏流态（温度约160-220℃）；
- 均化挤出：熔融物料进入均化段，通过螺杆的搅拌和混合，使温度、压力均匀，并定量、定压挤入机头（压力约5-15MPa）；
- 成型切粒：机头模头将熔体挤压成条状或丝状，再通过切刀（水冷热切、风冷热切或水环切粒）切成均匀颗粒（如Φ3-8mm），后经冷却（水冷或风冷）定型，形成外观圆润、色泽均匀的再生PP颗粒。
PP再生料造粒机的核心结构
主要由以下部件组成，各部件协同实现高效造粒：
- 螺杆与料筒：螺杆是核心部件，负责物料的输送、压实、熔融和塑化，常见类型包括单螺杆（适用于常规再生料，如PP编织袋）、双螺杆（适用于高填充、高混合要求，如PP无纺布边角料）；料筒为螺杆提供工作空间，外部设有加热/冷却系统（电加热圈、导热油夹套），控制物料温度在160-220℃（PP熔点约165℃）；
- 加热与冷却系统：加热系统（电加热、导热油加热）为物料熔融提供热量，确保温度均匀；冷却系统（水冷夹套、风冷风扇）控制料筒和螺杆温度，防止物料过热分解（PP分解温度约250℃以上）；
- 传动系统：由电机、减速机和联轴器组成，为螺杆提供旋转动力（转速约50-300rpm），通过调整电机转速控制物料加工速度和产量（如转速越高，产量越大，但颗粒可能变细）；
- 机头与模头：机头连接料筒和模头，稳定物料压力（防止压力波动导致熔体破裂）；模头决定颗粒形状（如圆形模头用于生产球形颗粒，异形模头用于生产特殊形状颗粒），常见圆形模头用于PP再生颗粒生产；
- 切粒装置：根据工艺需求选择不同切粒方式，水冷热切（适用于高温熔体，颗粒表面光滑、无粘连）、风冷热切（适用于低产量，颗粒干燥）、水环切粒（适用于高湿度环境，颗粒不易粘连），确保颗粒尺寸均匀（误差≤0.5mm）；
- 辅助设备：包括输送带（将原料输送至料斗）、压实机（将松散原料压实，提高输送效率，适用于无纺布、纤维类原料）、清洗机（去除原料中的灰尘、油污，提高颗粒质量）、脱水机（去除颗粒表面水分，防止结块）。
PP再生料造粒机的主要特点
- 高效节能：优化螺杆设计（如BM分离式高效螺杆、屏障型螺杆）提高塑化效率，降低能耗（比传统机型节能15%-30%）；部分机型采用变频调速，根据原料调整转速，减少能源浪费（如处理PP编织袋时，转速设置为120rpm，产量可达150kg/h）；
- 适应性强：可处理LDPE、HDPE、PP等多种PE/PP原料，也能加工破碎后的PP薄膜、编织袋、农用膜、无纺布、边角料等回收料（如PP无纺布边角料经压实后，可直接进入双螺杆造粒机）；
- 自动化程度高：配备PLC控制系统，实现对温度、压力、转速、产量等参数的实时监测和精确控制（如温度误差≤±5℃），减少人工干预，提高生产稳定性（如一键开机、自动换网、远程监控）；
- 颗粒质量好：通过优化的螺杆设计和均化段处理，生产出的颗粒形状规则、尺寸均匀（Φ3-8mm）、透明度好（可达85%以上），物理性能（拉伸强度≥25MPa、抗冲击性≥10kJ/m²）接近原生PP（拉伸强度≥30MPa、抗冲击性≥15kJ/m²），满足注塑、吹塑等二次加工要求。
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